ENTREPRISE / PROCEDE DE FABRICATION
Une centrale d'enrobage ?
Une centrale d'enrobage à chaud consiste à produire, à 180°C en moyenne, un béton bitumineux noir ou coloré, appelé généralement enrobé bitumineux, mis en place à chaud (150°C environ) en couche de liaison ou en couche de roulement, par compactage.
Suivant les propriétés mécaniques et de durabilité recherchées, il existe de nombreuses formulations d'enrobé.
Les constituants principaux des enrobés bitumineux noirs produits par l'entreprise LMET sont :
Les granulats : porphyre de Lessines ou calcaire du Tournaisis suivant les formules,
Le sable naturel ou de concassage,
Le filler : additif minéral pulvérulent, de granulométrie inférieure à 63 micromètres,
Le liant hydrocarboné : bitume pur ou modifié issu de la distillation du pétrole.
Comment ça marche ?
La centrale d'enrobage à chaud LMET est une centrale discontinue. L'apport des matières premières est interrompu entre chaque gâchée de 4 tonnes, permettant des changements de formulation fréquents et une adaptation immédiate aux diverses commandes. Ces centrales discontinues se distinguent des centrales à fonctionnement continue, souvent mobiles et utilisées principalement pour les grands chantiers linéaires de type autoroutier.
Schéma de principe de la centrale d'enrobage LMET
(1) : Prédoseurs (x 12)
(2) : Prédoseurs à recyclés (x2)
(3) : Parc à liant (3 cuves de 80 m3 et 1 cuve de 100 m3 pour le bitume pur ou modifié + 1 cuve compartimentée de 80 m3 pour le liant pur ou modifié et le liant clair)
(4) : Tambour sécheur
(5) : Dépoussiéreur (filtre à manches)
(6) : Cheminée
(7) : Silos à filler (2 cuves d'apport de 50 m3 + 1 cuve de récupération de 110 m3)
(8) : élévateur à chaud
(9) : élévateur à filler
(10) : élévateur à recyclés
(11) : Crible
(12) : Hot stocks (Trémie de stockage des granulats chauds)
(13) : Injection de dopes
(14) : Tapis d'injection d'additifs
(15) : Malaxeur
(16) : Skip
(17) : Trémie de stockage des enrobés chauds
(18) : Bascule
La Fabrication
Etape 1 : Stockage
Granulats
Le sable et les granulats de porphyre et de calcaire de granulométrie variée, sont entreposés sur une aire de stockage, à proximité des trémies d'alimentation. Ces stocks sont réapprovisionnés toute l'année en provenance de nos carrières partenaires de Lessines (CUP) et de Gaurain-Ramecroix (HOLCIM).
Filler
A cause des propriétés très volatiles de ce matériau, on ne peut l'entreposer à l'air libre. Le filler d'apport, amené par citerne, est donc stocké dans deux silos de 50 m3 chacun. Un troisième silo de 110 m3 contient le filler récupéré lors de la phase de séchage des granulats.
Bitume
Les liants sont stockés dans le parc à liant. Durant leur période de stockage, les hydrocarbures doivent être maintenu chaud (T° d'environ 150°C) afin d'éviter leur durcissement. Une chaudière au gaz naturel couplée à un circuit d'huile thermique chauffe donc les hydrocarbures en permanence. Les cuves et les deux circuits de bitume sont également calorifugés, afin de limiter au maximum les pertes de chaleur.
Etape 2 : Prédosage
Les granulats sont déposés par une chargeuse et disposés dans les 12 prédoseurs de 12 m3 chacun suivants leur provenance et leur granulométrie. Ces doseurs, contrôlés par le poste de commande, dosent l'apport de granulats dans les différentes formules d'enrobés.
Etape 3 : Séchage
Une fois dosés, les granulats sont amenés par plusieurs convoyeurs à bande jusqu'au tambour sécheur. Ce cylindre rotatif est muni d'un brûleur au gaz afin de sécher et chauffer à 180°C les granulats. Ils arrivent ensuite dans l'élévateur à chaud.
Etape 4 : Dépoussiérage
Cette opération est simultanée au séchage. Les gaz chauds chargés de poussières et de vapeur d'eau, issus du tambour sécheur, sont aspirés et circulent à travers un filtre à manches :
Les particules grossières (sable) rejoignent les granulats dans l'élévateur à chaud,
Les particules fines sont stockées dans le silo à filler de récupération,
Les gaz épurés et la vapeur sont évacués par la cheminée.
La phase de dépoussiérage permet de limiter les rejets de poussières dans l'atmosphère et participe donc à l'engagement environnemental de l'entreprise LMET.
Etape 5 : élévateur à chaud et Criblage
Les granulats secs sont transportés par un élévateur à chaud étanche jusqu'au sommet de la tour d'enrobage (45 m). Cet élévateur est constitué de deux chaines métalliques et de multiples godets.
A sa sortie, les granulats secs sont criblés (c'est-? -dire classés selon leur granulométrie) et répartis dans l'une des 10 trémies de stockage (hot stocks), dans l'attente d'être enrobés. Cinq trémies sont destinées aux matériaux de type porphyre, les cinq autres sont réservées au calcaire, pour une capacité totale de 360 tonnes.
Etape 6 : Malaxage
Suivants les formulations, les granulats secs et le filler sont dosés, pesés et introduits dans le malaxeur.
Pour les formules recyclés, les agrégats d'enrobés sont amenés froids par des convoyeurs à bande et un élévateur à froid, pesés et introduits dans le malaxeur.
Le liant, noir ou clair, est pompé dans une bascule avant d'être introduit par une rampe d'injection.
Pour certaines formulations, des dopes peuvent être injectés.
Enfin, pour les enrobés colorés, des sacs thermofusibles sont injectés grâce à un tapis. De même, les additifs comme les fibres sont ajoutés via ce tapis.
Le malaxeur réalise alors des gâchées de 4 tonnes, pour un rendement maximum de 80 gâchées par heure.
Etape 7 : Stockage des produits finis
Après la phase de malaxage, les enrobés sont répartis dans l'une des six trémies isolées, de 80 tonnes chacune, à l'aide d'un skip, où ils pourront attendre leur chargement en camion.